Сегодня из всех строительных материалов, газосиликатные блоки являются особенно экологически чистыми. Газосиликатный блок классифицируется как легкий бетон.
![](data:image/svg+xml;charset=utf-8,<svg height="394" width="500" xmlns="http://www.w3.org/2000/svg" version="1.1"/>)
Производство начинается со склада сырья, куда поступают все основные элементы будущих блоков: известь, цемент, песок, алюминиевая и парообразующая добавки. Газосиликатные блоки обладают рядом свойств: теплозащита, нормализация влажности, высокая морозоустойчивость. Это один из немногих материалов, легко поддающихся различного рода обработке. Также огромным преимуществом этого материала является большой объем при относительно малом весе. Вполне очевидно, что данный стройматериал подойдет для строительства складов http://www.met-sp.ru/production/metallokonstrukczii/stroitelnyie-metallokonstrukczii/stroitelstvo-skladov и других зданий.
Основное оборудование для производства блоков
Стоит начать с того, что процесс дробления предусматривает бункер для песка, мельницу, конвейер, дробилку, элеватор, бетоносмеситель и весы, измеряющие порции алюминиевой пудры.
Заливочная система состоит из следующих элементов: смеситель, система газораспределения, платформа.
В свою очередь, режущие модули состоят из рамы с ножами и струнами и устройства для переворачивания массива.
Далее, система набора прочности состоит из парового котла, рельс, автоклав.
Затем идет упаковка. Здесь присутствуют кран-делитель, прибор для точных измерений и колодки гидравлические.
Подготовка
Просеянный кварцевый песок обрабатывается (дробится) в мельнице с добавкой воды до образования шлама. В шламбассейне происходит смешивание и гомогенизация.
Производство пористо – бетонной смеси
Стоит отметить, что в бетоносмеситель в последовательности добавляются такие ингредиенты: цемент, гипс, известь. После этого в смесь добавляют алюминиевую пудру и доводят до гомогенного состояния. Все составляющие добавляются по строгому алгоритму, и поэтому бетонная смесь приобретает нужные характеристики.
Заливка в формы
Смесь заливается в формы до набухания на 3-4 часа при поддержке температуры в 40 градусов по Цельсию. В процессе выделяется газ, поэтому смесь вспучивается и поднимается, при этом образуются поры как в «губке». Процесс проходит до достижения максимальной высоты смеси. В итоге выделение водорода должно прекратиться. Затем смесь выдерживается еще один час для получения пластической прочности. Далее массив отправляется на резку.
Резка
Первым делом снимаются боковые кромки с помощью струн и ножей. Вертикальную и горизонтальную резку производят натянутыми струнами.
Оставшиеся отходы идут на повторную переработку. В связи с этим, производство газосиликатных блоков является безотходным.
Обработка в автоклаве
Что же представляет собой автоклав? Автоклав – это паровая камера, в которой устанавливается нужный уровень влажности и необходимая температура. Благодаря данной обработке, материал получает совокупность качеств, явно отличающих данный материал от обычного газобетона (плотность, легкость, ровность). Процесс проходит 12 часов при 180 градусах и давлении 12 атмосфер. В конце процесса давление снижается, и блоки извлекают наружу.
Выкладываются блоки при помощи крана – делителя с целью остывания до необходимой температуры. Упаковываются на автоматической линии.
Применяются блоки в той или иной сфере строительства в зависимости от их марки, плотности и класса морозоустойчивости:
- до 500 кг/м. куб. применяют как утеплитель,
- от 500 и до 600 кг/м. куб. для возведения стен и перегородок домов до 3 этажей,
- от 600 до 700кг/м. куб. для домов более чем с тремя этажами,
- свыше 700 кг/м. куб. для домов высокой этажности.
Плюсы газосиликатных блоков и их достоинства:
- легкость при обработке (пилка, резка, сверление),
- экологичность,
- огнестойкость,
- хорошая паропроницаемость,
- долгий срок службы,
- хорошая звукоизоляция и теплопроводность.